Первая яхта серии Baikal X была спроектирована в 2020 году для заказчика которому понравился дизайн яхты с обратным носом, или как его ещё называют с реверсивным носом. Популярный тренд в Европе был реализован нами на стальном корпусе ради интереса, но он очень понравился нескольким клиентам из России и Европы. Европейцы не осилили расстояние, но заказчик из России решил заказать такую яхту для Ангары в город Братск. И мы построили ему корпус, установили двигатели. А уже достройкой и оснащением он хотел заняться сам. У нас такая опция есть - заказать корпус яхты для самостоятельной достройки.
Весь процесс сборки корпуса любой стальной или алюминиевой яхты начинается с раскроя деталей.
В самой яхте более тысячи деталей которые в процессе собираются в узлы корпуса соединенные между собой прочной сваркой.
Детали все разнообразные, чтобы в них разобраться и правильно собрать все, для этих целей конструктора корпусники делают специальные чертежи для судосборщиков.
Сам процесс сборки достаточно длительный. На яхту 17 метров уходит примерно 3 месяца. Для более сложных по линиям корпуса деталей уходит и больше времени. Собрать вместе правильно судосборщиками и потом сварщики проваривают все стыки между деталями с особой тщательностью и по правильной карте сборки деталей. Это позволяет добиться большой прочности как стальных, так и алюминиевых корпусов.
После сварки основного набора корпуса, начинается процесс обшивки корпуса. Наши корпуса состоят из нижней и верхней части. Вначале сваривается нижняя часть. Затем она переворачивается и уже дальше идет процесс наращивания корпуса сверху.
Постепенно судосборщики из нарезанных деталей корпуса собирают на прихватки корпус, а затем сварщики уже выполняют свою работу по проварке деталей. После того как корпус будет везде проварен, приходит ОТК верфи и проверяет всю работу сварщиков по таблице сварки.
Наружную обшивку проверяют на наличие свищей. В нашей практики их практически нет, специалисты верфи варят все очень качественно.
Алюминиевая надстройка варится отдельно. Сварка алюминия считается более сложным процессом, на практике так и есть.
Но сам процесс схож со сваркой стального корпуса. На надстройку также нарезаются на плазменном станке детали, которые потом обрабатываются в местах резки и уже подаются судосборщикам в таком виде.
Судосборщики на прихватках соединяют все детали, и сварщики обварвают аргонной сваркой всю надстройку поэтапно как указывается в чертежах конструктора.
Также ОТК проверяет все сварочные стыки и выдает документ о соответствии.
Следующим этапом в цеху на корпус устанавливают надстройку и сверлят стыковочные узлы между стальным корпусом и алюминиевой надстройкой.
Чтобы в дальнейшем при окончательной сборке судосборщики смогли правильно собрать всю конструкцию.
Уже в цеху, в необработанном виде, просто в черном металле, яхта смотрится очень стильно со всех сторон.
Для окончательной сборки корпус яхты вывозится из цеха без надстройки. Выставляется на кильблоки и уже идет сборка и соединение между корпусом и надстройкой по специальной схеме разработанной итальянскими конструкторами.
Соединение прочное и долговечное, позволяет избегать электрической пары между стальным корпусом и алюминиевой надстройкой.
Из-за недопоставок со стороны европейских и английских производителей корпус яхты простоял в течение года ожидая когда поставщики доставят в Россию комплект валовой линии. Так и не дождавшись мы заказали валовую линию у производителя в России. Правда тоже пришлось подождать, но все оказалось к лучшему.
Сейчас с этим проблем нет. Комплект валовой линии и винты нам поставляет бывший сотрудник завода по производству валов, который открыл собственное предприятие и на китайском современном оборудовании выполняет наши заказы делая дейдвнудную сборку не хуже голландской компании Vetus. Теперь нам не нужно ждать поставку из-за границы, все создают в России. Хорошее импортозамещение есть.
Как перевозили яхту заказчику в Братск это уже другая история.